1.     

MỰC IN BỊ DÍNH (BLOCKING)

đó là khi xuất hiện sự dính các bề mặt vật liệu không mong muốn. Thường gây ra bởi áp lực hoặc/ và nhiệt độ thay đổi.

1.Mực in không khô trên bề mặt vật liệu.

2.    Dung môi phủ trên mực in.  1         

3.    Lô thu cuộn quá nóng.
1   1   1  

4.    Áp lực tại cuộn thu quá lớn.

5.    Xử lý  corôna được thực hiện trên cả 2 mặt và thường xảy ra khi quá trình xử lý này lại được thực hiện với các thông số khác nhau.

6.    Chất làm dẻo qây ra hiện tượng chuyển dịch (ví dụ: màng Vinyl)

7.    Dư ẩm trên vật liệu

8.    Khối lượng của cuộn vật liệu quá lớn (đầu ra).

1.      Kiểm tra tỉ lệ dung môi; bộ phận sấy; dùng dung môi có độ bay hơi nhanh hơn.

2.    Giảm độ dày lớp mực; giảm độ nhớt; kiểm tra bộ phận sấy

3.    Giảm nhiệt độ sấy; Lắp lô lạnh (phải giảm ít nhất 5^oC)

4.    Giảm áp lực tại cuộn thu.

5.    Giảm áp lực khi quấn cuộn; Dùng tác nhân chống dính trong mực in.
Dùng đúng màng

6.    Giảm áp lực khi quấn cuộn; Dùng tác nhân chống dính. Dùng pigment ít chuyển dịch. 1   1   1   1   1   1   1   1  

7.    Tăng nhiệt độ tại lô làm lạnh 

8.    Giảm chiều cao cuộn vật liệu

2.      

MỰC IN BỊ LEM TẠI BIÊN (FEATHERING)

Đường biên tái tạo không tốt.

Các vệt xuất hiện quanh đường biên, thông thường do mực in không phù hợp.

1.     Thiết lập áp lực in chưa phù hợp.

2.    Mực in khô trên khuôn in.

3.    Cài đặt thông số tại trục Anilox chưa đúng.

4.    Độ nhớt của mực in không kiểm soát tốt.

5.    Dung môi không giữ ổn định.

6.    Các vết dơ, bụi trên bề mặt vật liệu in bị bám lên khuôn in

7.    Khuôn in làm chưa tốt

8.    Do hiện tượng tĩnh điện

1.     Cài đặt lại áp lực in.

2.    Làm sạch bản; dùng dung môi ít bay hơi hơn; Chắc chắn rằng nắp máng mực đã đóng (đối với hệ mực kín)

3.    Cài đặt thông số về áp lực, khoảng cách giữa các trục trong hệ thống cấp mực.

4.    Chỉnh đúng độ nhớt; Đóng nắp hệ thống cấp mực.

5.    On định lại thành phần mực in.

6.    Lau bản; giảm độ nhớt nhằm giấy độ dính; Sử dụng thiết bị làm sạch máy in (nếu có).

7.    Làm lại khuôn in.

8.    Dùng thiết bị chống tĩnh điện; giảm độ nhớt mực in; Lau bản.

3.      

MỰC IN CÓ BỌT KHÍ (FOAMING)

Có quá nhiều bọt tại máng mực, tại hệ thống bơm mực.

1.     Dung môi không giữ ổn định.

2.    Độ pH hoặc độ nhớt không giữ ổn định.

3.    Tỉ lệ các lô 1:1 tại hệ thống cấp mực.

4.    Bơm mực có điều bất thường.

5.    Bộ phận bơm mực và ống dẫn mực hoà tan quá nhiều bọt khí.

6.    Thiếu thành phần chống tạo bọt trong công thức mực in .

7.    Mực in kém phẩm chất trong khi lưu kho.

1.     Dùng dung môi dạng ester nhằm bù lại lượng mực hòa lẫn.

2.    Chỉnh lại độ pH; giảm độ nhớt; thêm lượng nhỏ chất chống tạo bọt.

3.    Giảm đường kính lô máng mực.

4.    Giảm vận tốc bơm mực; Chỉnh chiều cao đặt máy bơm.

5.    Đảm bảo lượng mực đủ tại máng. Nâng cao chiều cao của mực trong máng.

6.    Thêm chất chống tạo bọt.

7.    Thay mực in mới đạt chất lượng.

4.

MỰC IN BỊ LỐM ĐỐM (MOTTLED PRINT)

Lỗi in: Lớp mực in không đều; dẫn tới hiện tượng xuất hiện các đốm (như là vỏ trái cam) hoặc sọc.

1.     Mực in quá yếu hoặc độ nhớt quá thấp.

2.    Bề mặt bản in không đồng đều.

3.    Có lớp màng bám trên bề mặt bản trong quá trình làm bản.

4.    Có đốm dơ hoặc lỗ nhỏ trên ống ép in.

5.    Bề mặt vật liệu in không đồng đều.

6.    Mực in không thấm ướt bề mặt vật liệu in.

7.    Mực in tạo thành dạng ô, lưới do dư thừa chất chống tạo bọt.

8.    Bản bám vật thể lạ.

9.    Trục Anilox bị mòn

1.     Thay mực mới hoặc medium để làm nhạt màu nhưng độ  nhớt không đổi.

2.    Tăng áp lực giữa khuôn in và ống ép; Tăng độ nhớt; Tăng chiều dày lớp mực; Dùng bản mềm hơn.

3.    Rửa bản với dung môi mạnh. Làm lại bản.

4.    Ong ép in phải được làm sạch cẩn thận khỏi mực in và các vât lạ.

5.    Dùng bản và băng keo 2 mặt mềm hơn; Kiểm tra lại mức độ xử lý bề mặt màng.

6.    Đảm bảo công thức pha mực đúng. Thay hệ mực; Liên hệ với các nhà cung cấp mực, màng..

7.    Thay mực mới.

8.    Lau sạch bản; Kiểm tra xem bộ phận lọc mực có hoạt động tốt; Kiểm tra xem dung môi có làm hư hại bản in.

9.    Kiểm tra trực Anilox có bị mài mòn dẫn đến vách ngăn bị to ra; Thay trục Anilox có tần số cao hơn.

5.

MỰC IN TRÀN, PHẦN TỬ IN BỊ TO NÉT (filling  in)

Thừa mực in trên hoặc xung quanh mép phần tử in, đặc biệt tại những chi tiết nhỏ (chữ hoặc tram).

1.   Pigment có dính bụi.

2.    Bị dơ do các vật lạ

3.    Chữ, các chi tiết hoặc tram chọn chưa phù hợp.

4.    Cân bằng dung môi trong mực in không ổn định.

5.    Khuôn in chế tạo bị lỗi.

6.    Cài đặt thông số tại vị trí tiếp xúc khuôn in và ống ép không đúng

7.    Mực in bị dính bám từ đơn vị in trước đó.

8.    Độ nhớt mực in cao.

9.    Độ nhớt hoặc độ pH kiểm soát chưa tốt.

10.  Độ cứng của lô máng mực quá thấp

1.    Sử dụng pigment có độ phân tán cao; Bảo đảm rằng thiết bị bơm và ống dẫn mực sạch sẽ.

2.    Giống (1)

3.    Kiểm tra tính phù hợp của Chữ, các chi tiết hoặc tram cho in Flexo.

4.    Thay mực in đúng công thức.

5.    Kiểm tra lại hình dạng và độ sâu phần tử in; Nếu bản in quá mềm nên thay bản có độ cứng cao hơn.

6.    Tăng áp lực tại lô máng hoặc dao gạt mực của các hệ thống cấp mực tương ứng.

7.    Kiểm tra lại tốc độ bay hơi của dung môi; Kiểm tra bộ phận sấy.

8.    Kiểm tra lại độ nhớt; Kiểm tra sự lựa chọn trục Anilox cho phù hợp.

9.    Kiểm tra độ nhớt và độ pH; Chắc rằng nắp máng mực đã đóng.

10.  Sử dụng lô máng mực có độ cứng cao hơn.

6.

MỰC IN TRUYỀN KÉM (Bad ink trasfer).

Mực in bám dính quá yếu hoặc từng mảng.

1.    Mực in phủ lớp dầu liên kết quá mỏng.
 

2.   Xảy ra hiện tượng tách lớp mực in do dung môi trộn không đều

3.    Mực in khô trên khuôn in.

4.    Vật liệu in không nhận mực in.

5.    Lực ép in quá nhỏ.

6.   Trục Anilox chọn sai hoặc tần số quá cao.

1.    Thêm mực mới hoặc medium cho đến khi đạt được độ nhớt cần. Giảm tần số trục Anilox; Tăng thể tích chứa mực của Anilox; Thay mực nếu cần.

2.    Thay dung môi phù hợp.

 

3.    Dùng ít dung môi lại.Xem lỗi in “mực khô quá nhanh”.

4.    Kiểm tra loại mực in dùng cho vật liệu chuyên dùng.

5.    Tăng lực ép in.

6.    Kiểm tra sự phù hợp của Anilox. Kiểm tra sự mài mòn trục Anilox.

7.

IN MẤT CHI TIẾT (Skip out).

Mực in truyền quá kém lên vật liệ; đôi khi mất chi tiết một phần hoặc từng mảng.

1.     Độ sâu phần tử không in quá nông.

2.    Khuôn in quá xấu khi làm bản.

3.    Lực ép quá thấp.

4.    Các trục tại đơn vị in không được siết chặt.

5.    Khuôn in bị nảy, xóc.

6.    Máy in không được đặt trên nền phẳng.

1.     Kiểm tra các thông số của bản in.

2.    Kiểm tra lại lực ép in.

3.    Kiểm tra lại lực ép tại trục Anilox và tại ống ép in.

4.    Siết lại các trục.

5.    Kiểm tra lại độ đồng tâm của trục khuôn in; Độ chính xác của ổ trục, bánh răng.

6.    Chỉnh sửa lại vị trí của các phần đế của đơn vị in.

8.

MỰC IN LEM (Bleeding).

Màu in sau ép quá mạnh lên màu in trước và do màu thứ nhất chưa kịp khô.

1.     Màu in trước chưa kịp khô khi in màu thứ hai

2.    Khuôn in ép quá mạnh khi in màu thứ nhất.

3.    Chất màu có thể hấp thụ một số chất làm dẻo Platicizer .

4.    Màu thứ hai không in được do:

• Độ nhớt thấp.
  
  
• Mực in khô quá nhanh.
  
  
• Mực in có độ pH quá thấp hoặc quá cao.
• Bề mặt vật liệu quá dễ bám mực in.
• Mực in không tương thích với mực in thứ nhất

1.     Tăng tốc độ khô của mực; Dùng dung môi có tốc độ bay hơi nhanh hơn; Giảm độ dày lớp mực; Giảm Anilox Volume.

2.    Giảm lực ép in khi in mực thứ nhất.

3.    Không sử dụng loại mực in có chất màu có thể hấp thụ chất làm dẻo đó.

4.    Khắc phục:

• Tăng độ nhớt mực thứ hai hơn mực đầu.
• Sử dụng dung môi với tốc độ bay hơi thấp hơn; Giảm cung cấp nhiệt lượng lên bản; Tăng tốc độ in.
• Chỉnh độ pH cho phù hợp.
  
  
• Thay vật liệu in; Giảm độ dày lớp mực; Tăng tốc độ khô mực.
• Hỏi nhà cung cấp mực cách sử dụng phụ gia.

9.      

TĂNG DIỆN TÍCH ĐIỂM TRAM
 (Dot gain).

1.     Anilox volume quá lớn.

2.    Độ dày bản quá lớn hoặc do bản bị yếu.

3.    Băng keo dán không phù hợp.

4.    Ap lực in lớn.

5.    Hệ thống cấp mực chất lượng thấp

6.    Các bộ phận đơn vị in bị mài mòn.

7.    Ong ép in hoặc ống mang bản in bị dơ.

1.     Giảm Anilox volume khi vẫn đảm bảo được màu in.

2.    Giảm độ dày bản; Kiểm tra lượng dung môi phủ lên bản.

3.    Thay băng keo. Kiểm tra sự tồn tại của bọt khí, bụi dưới băng keo

4.    Giảp áp lực in tới tối thiểu.

5.    Sử dụng hệ thống cấp mực dạng kín.

6.    Kiểm tra và thay thế những ổ trục, bánh răng, trục… phù hợp.

7.    Làm sạch ống ép in; ống bản.